【蘭州純水設(shè)備http://www.top711.com】燃煤電廠尾水脫硫難以直接回用。脫硫廢水處理的零排放技術(shù)包括脫硫廢水預(yù)處理技術(shù)、濃縮還原技術(shù)和固化處理技術(shù)。詳細(xì)介紹了脫硫廢水零排放技術(shù)，并對脫硫廢水零排放研究與應(yīng)用中存在的問題進(jìn)行了探討。隨著水處理技術(shù)的發(fā)展，燃煤電廠的大部分廢水可以逐步得到利用。但脫硫廢水是電廠的終端廢水，懸浮物質(zhì)含量高，鹽度高，硬度高，腐蝕性強，難以直接再利用。隨著環(huán)境保護(hù)力度的加大，許多地方環(huán)保部門要求發(fā)電廠實現(xiàn)廢水零排放。因此，采用合適的技術(shù)實現(xiàn)脫硫廢水的零排放是當(dāng)務(wù)之急。

脫硫廢水的概述純水設(shè)備

1.1脫硫廢水水質(zhì)特點及常規(guī)處理工藝

    典型火電廠脫硫廢水通常含有大量的鹽、硫酸鹽離子、重金屬離子和氯離子，難以處理COD等，pH值通常在5 - 6之間，水質(zhì)呈微酸性。在水中加入Ca(OH)2可以使pH值調(diào)整到8.5 - 9.0之間，這樣重金屬離子(如銅、鐵、鎳、鉻和鉛)就可以形成氫氧根沉淀。同時在反應(yīng)過程中產(chǎn)生CaCl2、CaF2、CaSO3、CaSO4沉淀物，分離出氯離子、氟化物、亞硝酸鹽、硫酸鹽等鹽。對于汞、銅等重金屬，工業(yè)純水設(shè)備一般采用15%TMT溶液代替Na2S析出。

1.2脫硫廢水處理難點

    可以看出從脫硫廢水的常規(guī)處理工藝,大量添加熟石灰在預(yù)處理過程中會導(dǎo)致較高含量的硬度離子在水中和高濃度的SO42 -和Cl -保持在水里,這是一個典型的high-salt-containing廢水。水中離子含量高會導(dǎo)致處理設(shè)備的污垢和堵塞，高含量的Cl-離子會嚴(yán)重腐蝕設(shè)備和管道。二是脫硫廢水水質(zhì)成分復(fù)雜，污染物超標(biāo)嚴(yán)重，水中鎘、汞、硫化物、氟化物含量高。此外，脫硫出水受燃煤、脫硫工藝、吸收劑等因素的影響，水質(zhì)變化較大。    2脫硫廢水零排放技術(shù)

    2.1多效蒸發(fā)(MED)技術(shù)

    將多個蒸發(fā)器串聯(lián)起來，前一個蒸發(fā)器的二次蒸汽作為下一個蒸發(fā)器的加熱蒸汽，下一個蒸發(fā)器的加熱室便是前一個蒸發(fā)器的冷凝器。多效強制循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)在國內(nèi)化工制鹽、食品、制藥等工業(yè)領(lǐng)域廣泛應(yīng)用，能夠同時實現(xiàn)濃縮和結(jié)晶。該工藝設(shè)備占地面積大，消耗蒸汽量大，能夠自動運行，設(shè)備投資成本低。(2)蒸汽動力壓縮式(TVR)技術(shù)。使用蒸汽噴射泵，以少量高壓蒸汽為動力，將部分二次蒸汽壓縮并混合后一起進(jìn)入加熱室作加熱蒸汽用。蒸汽動力壓縮式蒸發(fā)系統(tǒng)只能利用大部分二次蒸汽(70%左右)，其余的二次蒸汽送往冷凝器冷凝，因此在能量利用率上不及機械壓縮式蒸發(fā)系統(tǒng)。但其結(jié)構(gòu)簡單，費用低廉，消耗蒸汽而不耗電，可在投資較少的前提下取得較大的節(jié)能效果和經(jīng)濟效益。相比于多效蒸發(fā)技術(shù)，該工藝設(shè)備占地面積相對小，工業(yè)純水設(shè)備消耗蒸汽量較少，全自動運行，設(shè)備投資成本偏高。(3)機械壓縮式(MVR)技術(shù)。從蒸發(fā)器出來的二次蒸汽進(jìn)入壓縮機，在壓縮機中絕熱壓縮，溫度、壓力升高，又送入蒸發(fā)器作加熱蒸汽用，在加熱室中冷凝后排出。這種蒸發(fā)器只在啟動階段需要產(chǎn)生蒸汽，但消耗電能。相比于MED技術(shù)和TVR技術(shù)，該工藝設(shè)備占地面積小，可以實現(xiàn)全自動化運行，一次性投資成本高，需要定期更換機械密封。實驗室純水設(shè)備

    2.2蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)

    目前國內(nèi)采用脫硫廢水“零排放”工藝的有兩家電廠。某電廠采用“二級預(yù)處理+蒸發(fā)結(jié)晶”，系統(tǒng)總投資9750萬元，預(yù)處理系統(tǒng)采用兩級反應(yīng)+沉淀和澄清處理，一級投加Ca(OH)2，二級投加Na2CO3軟化水質(zhì)。蒸發(fā)結(jié)晶處理采用四效立管強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶工藝，蒸發(fā)系統(tǒng)分為熱輸入部分、熱回收部分、結(jié)晶轉(zhuǎn)運部分和附屬系統(tǒng)部分，結(jié)晶通過離心機和干燥床制得固體結(jié)晶鹽。河源電廠脫硫廢水本身水質(zhì)相對較好，經(jīng)過軟化預(yù)處理后鈣鎂離子含量降低至1-2mmol/L，濁度<2NTU，干燥后得到的鹽結(jié)晶品質(zhì)較好。該工藝系統(tǒng)極高的能耗限制了其在脫硫廢水零排放處理領(lǐng)域的推廣。純水設(shè)備

    2.3納濾膜

    納濾膜對二價或高價離子特別是陰離子的截留率比較高，可<98%，而對一價離子的截留率一般<90%。納濾處理的一個優(yōu)點是能截留透過超濾膜的小分子有機物，又能透析反滲透膜所截留的部分無機鹽，也就是能使“濃縮”與脫鹽同步進(jìn)行。納濾通常與反滲透組合使用。(2)RO膜：高壓卷式反滲透膜和高壓平板反滲透膜。高壓卷式反滲透膜(一般指海水反滲透)在壓力達(dá)到8MPa、處理含鹽量8%～10%的海水時，其回收率達(dá)到40%～60%。該工藝應(yīng)用成熟，運用于脫硫廢水系統(tǒng)中和實際的海水淡化系統(tǒng)相似，系統(tǒng)簡單，易操作、控制和維護(hù)，工藝成熟，設(shè)備投資低。高壓平板膜系統(tǒng)是一種超高壓力的反滲透系統(tǒng)，具有抗污染、耐高壓的特性，最高操作壓力可達(dá)160MPa，適于高COD、BOD5的含鹽廢水、海水、垃圾滲濾液以及各種高濃度水性物料的高倍數(shù)濃縮和處理。當(dāng)運行壓力達(dá)到14MPa時，廢水含鹽量甚至可濃縮至12%左右。相比于高壓卷式反滲透，高壓平板膜的運行藥劑費用低，但是由于在高壓下運行，對設(shè)備的質(zhì)量要求很高，因此前期投資費用較高。(3)正滲透膜法。正滲透是在提取液產(chǎn)生巨大的滲透壓驅(qū)動力下，水分子自發(fā)并有選擇性地從膜的高鹽水側(cè)擴散進(jìn)入提取液側(cè)。提取液是特定物質(zhì)的量比的氨和二氧化碳?xì)怏w溶解在水中形成的碳酸銨溶液，可以使廢水含鹽量濃縮至15%左右。提取液通過加熱蒸發(fā)循環(huán)利用。(4)電滲析。電滲析是在陰極與陽極之間放置若干交替排列的陽膜與陰膜，由于離子交換膜的選擇透過性，當(dāng)兩端電極接通直流電源后工業(yè)純水設(shè)備，水中陰、陽離子分別向陽極、陰極方向遷移，形成了交替排列的離子濃度減少的淡室和離子濃度增加的濃室，從而實現(xiàn)溶液的濃縮、淡化和提純。電滲析具有占地面積小、操作簡單、環(huán)境污染小、對進(jìn)水水質(zhì)要求不高等優(yōu)點，但也存在安裝復(fù)雜、脫鹽效果不徹底、水回收率低的問題。純水設(shè)備

    2.4煙道噴霧蒸發(fā)工藝

    煙道噴霧蒸發(fā)工藝是將脫硫廢水霧化后噴入空氣預(yù)熱器(APH)和電除塵器(ESP)間的煙道，利用熱煙氣使廢水完全蒸發(fā)，廢水中的污染物轉(zhuǎn)化為結(jié)晶物或鹽類等固體，隨煙氣中的飛灰一起被電除塵器收集下來，從而除去污染物。煙道噴霧蒸發(fā)工藝處理的廢水量小，容易造成煙道腐蝕、結(jié)垢和堵塞，噴頭的布置對蒸發(fā)固化效果影響很大，對爐后煙道安裝位置要求高，在低低溫改造后布置困難，可能增大機組正常安全運行的風(fēng)險。

    2.4蒸發(fā)塘工藝

    蒸發(fā)塘利用自然蒸發(fā)的原理將高鹽水中的水分蒸干，使鹽分濃度達(dá)到飽和而結(jié)晶析出。相比于多效蒸發(fā)、機械壓縮再蒸發(fā)等技術(shù)具有處置成本低、運營維護(hù)簡單、運行可靠、使用壽命長、抗沖擊負(fù)荷好等方面的優(yōu)勢。但同時，蒸發(fā)塘占地面積大、基建成本高，無法做到水的回收利用，受氣候影響大(只適合干旱少雨的地區(qū))等原因，制約了蒸發(fā)塘的應(yīng)用。蒸發(fā)塘加機械霧化蒸發(fā)器處理技術(shù)可大大減少蒸發(fā)塘的面積(可節(jié)省土地90%以上)，但蒸發(fā)塘的占地面積依然不小。

    結(jié)語實驗室純水設(shè)備

    脫硫廢水零排放技術(shù)多種多樣，但歸根到底離不開預(yù)處理、濃縮減量和固化。

目前預(yù)處理技術(shù)均需投加化學(xué)混凝藥劑，雖然有些脫硫廢水可以使用膜過濾，但離不開化學(xué)混凝藥劑的投加，藥劑使用量大，運行費用很高。濃縮減量技術(shù)包括熱法減量和膜法減量。熱法減量技術(shù)工藝流程簡單，但是運行費用高。膜法減量工藝流程長，但運行費用低，膜法減量技術(shù)可以由各種不同的膜處理技術(shù)組合而成，方式多變，發(fā)展較快。更多環(huán)保純水處理設(shè)備資訊請關(guān)注皙全蘭州水處理設(shè)備網(wǎng)。